對(duì)于精餾系統(tǒng)來說，降低能耗的措施從兩方面著手，一是提高精餾塔內(nèi)件的分離效率，即采用的分離元件來提高板效率或降低等板間距，從而在設(shè)備高度不增加的情況下，增加了理論板數(shù)，降低回流比。二是改進(jìn)工藝流程，即利用甲醇飽和溫度隨壓力增大而提高的特點(diǎn)，利用較高壓力下甲醇的冷凝熱來加熱低壓下的甲醇使其沸騰，實(shí)現(xiàn)熱量的梯級(jí)利用，提高熱利用率，從而降低能耗。
二、
甲醇回收塔精餾工藝
（一）傳統(tǒng)的雙塔常壓精餾工藝
雙塔常壓精餾分離工藝是以前zui為普遍的流程。該流程主要有2個(gè)精餾塔構(gòu)成，即預(yù)塔和主塔。粗甲醇首先進(jìn)入預(yù)塔，它實(shí)際上是1個(gè)萃取精餾塔，在塔頂或回流槽中加入相當(dāng)于粗甲醇進(jìn)料20％——30％左右的水，以水作為萃取劑將粗甲醇進(jìn)料中所含的非水溶性組分與甲醇分離。經(jīng)預(yù)塔脫除了低沸點(diǎn)的甲醇進(jìn)入主塔，在該塔內(nèi)實(shí)現(xiàn)甲醇與雜醇、水的分離。其操作、控制較為簡(jiǎn)單，精甲醇質(zhì)量也較容易保證，但是蒸汽及冷卻水消耗較高，噸甲醇蒸汽消耗達(dá)1.7——2.5t。
(二)
甲醇回收塔三塔精餾工藝
甲醇三塔精餾工藝由預(yù)精餾塔、加壓精餾塔和常壓精餾塔組成。該工藝消化吸收了*的甲醇三塔精餾技術(shù)優(yōu)點(diǎn)。
該流程中，預(yù)精餾塔的作用和控制指標(biāo)與雙塔常壓流程無(wú)異，其生產(chǎn)方法采用三塔流程，將粗甲醇中的雜質(zhì)分別脫除，不凝氣經(jīng)回收甲醇后送至火炬系統(tǒng)。在預(yù)精餾塔充分脫除低沸點(diǎn)組分后，采用加壓精餾的方法，提高甲醇的氣相分壓與沸點(diǎn)，并減少甲醇的氣相揮發(fā)。加壓塔底流出的較低濃度的甲醇水等經(jīng)減壓后流入常壓精餾塔。在塔內(nèi)完成甲醇、水及醇的分離，zui終的殘液經(jīng)冷卻后送生化處理。預(yù)塔和常壓塔塔頂冷凝采用空冷，大大降低了冷卻水的消耗。常壓塔可以*利用加壓塔的余熱提供加熱源，降低了蒸汽的消耗，又減少了冷卻水的用量。
在此工藝流程中，操作的關(guān)鍵是適當(dāng)確定加壓塔操作壓力、加壓塔取出量。首先，因加壓塔冷凝器即為常壓塔再沸器，而常壓塔塔釜溫度在110——115℃，要使加壓塔塔頂氣可以作為常壓塔的加熱源，其溫度需高于常壓塔釜溫10℃以上，即加壓塔塔頂溫度約125℃，其對(duì)應(yīng)壓力應(yīng)在0.6MPa(g)。另外，加壓塔的取出量大小，也直接影響三塔精餾操作的穩(wěn)定性及能耗。取出量小，為保證常壓塔的熱負(fù)荷，需加大加壓塔回流比；若取出量大，需人為地加大常壓塔回流比，都將造成能耗的增大，這可以由兩個(gè)極限情況說明，其一為加壓塔取出為零，這時(shí)加壓塔僅相當(dāng)于常壓塔再沸器；其二為常壓塔取出為零，常壓塔為加壓塔的冷凝器。經(jīng)過操作經(jīng)驗(yàn)優(yōu)化，認(rèn)為當(dāng)兩塔取出量相近時(shí)，系統(tǒng)能耗zui低，投資zui小，這與
甲醇回收塔雙塔精餾工藝的控制條件有很大區(qū)別。
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